试管支架其产品图见图1，产品最大外形尺寸为143.40 mm x 24.50 mm x 105.00 mm，塑件平均胶位厚度2.0 mm，塑件材料为PP，缩水率为1.016，塑件质量为11.70克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。

从图1可以看出，塑件造型为半圆形，截面也是半圆形的简单支架。挂钩部位有长孔与圆孔形成的挂钩孔。模具设计的难点在于以下两点：一是如何判断开模方向，并进一步确定分型面；二是浇口位置选择以及如何避免塑件顶出变形。模具加工的难点在于分型面的加工，由于分型面是圆弧面，高低起伏较大，加之塑胶为PP材料，容易跑披锋，因此分型面的加工需要采用高速机加工，使分型面配合良好。

塑件生产批量巨大，模具设计型腔排位为1出4；模架为富得巴模架MDC SC3555 A150 B130 C90 H，AB板均为P20钢材制作。模具为出口德国模具，早期出口模具如果采用的模架不是HASCO标准模架，而是龙记或富得巴模架，则客人会要求AB板采用P20钢材制作。更进一步地，客人会要求将顶针板也用P20制作，所有这一切都是为了保证模具质量。在分型面上设计两个圆锥定位件相互错开布置，以保证合模精度。欧美客户对于模具设计的重要理念就是钢材选择和热处理硬度，本套模具采用钢材为1.2344，热处理硬度为HRC48~52。

开模方向选择是决定模具设计方案的最重要环节。本套模具中，选择开模方向时，主要考虑两点，第一挂钩孔设计在动模，使滑块简单；同时浇注系统处在较高的位置，使主流道较短。实际模具设计图见图2所示。熔融

塑料自主流道进入分型面后，分4路分别进入每个型腔，对每个型腔一点进胶，潜前模。

出口模具采用热处理后的硬模设计，需要考虑到制作工艺。由于热处理会使钢材变形。因此，排位设计为两个型腔在一个模仁上，共需两组模仁。分开模仁可以减小变形，便于制作。硬模的制作工艺为：备料精磨(流余量)，粗加工型腔，留余量，钻螺丝孔，攻丝，钻运水；热处理；精磨外形，下框；精加工型腔。省模抛光等。因此，硬模的设计一定要考虑到热处理及其变形，只有精密思考，才能设计合理的模具。

在挂钩部位设计滑块抽芯系统，采用斜导柱驱动，铲机在后模反铲。在出口欧洲的模具中，能设计滑块反铲机构时，不能省略，必须设计。而且，斜导柱抽芯机构是首选。

模具的温度控制系统设计十分重要，有利于控制注塑周期，有利于减少塑件变形。在前后模具设计运水的同时，在前后模都设计了隔热板，以防热量散失。

塑件的顶出采用顶针顶出，完全能够满足塑件的出模需求。

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2020.6.13